脈動疲勞試驗機：
這是比較早期的疲勞試驗機，此類試驗機使用電機帶動的曲柄連桿機構驅動一個柱塞泵，將液壓油打入作動器的油缸中以驅動活塞頂出。作動器的加載負荷通過人工觀察系統壓力指示裝置手動調節溢流閥設定；作動器往復行程通過人工調整曲柄連桿的偏心實現，也就是單向振幅；加載頻率通過調整電機的轉速實現。從作動器的角度來講，脈動疲勞試驗機采用的單向缸結構，在回程時只能通過彈簧拉回。結構復雜、維修難度大、周期長。此類產品屬我國上世紀六、七十年代的產品，目前上已基本淘汰了此類產品。
限于產品開發當時的技術狀態，設備整體的自動化程度不高。由于是在靜態狀態下通過人工觀察系統壓力指示手動調節溢流閥設定加載負荷，所以不能準確設定動態疲勞加載的上下限負荷，誤差較大。在眾多用戶的實際使用中，也驗證了這一點。且由于使用壓力傳感器間接測量載荷，故實際測量的載荷示值誤差較大。
脈動疲勞試驗機工作時，油泵每次泵出的油量僅幾百毫升，活塞的行程較小，所以脈動疲勞試驗機基本上用于建筑工程上的巖土、混凝土、鋼結構等變形量較小的疲勞試驗。
由于作動器的卸載（回縮）是依靠作動頭上彈簧拉回的，不具備雙向加載和控制能力，無法跟蹤試件自身的回彈，故基本無法保證疲勞試驗時下限載荷的要求，且誤差很大。某些特殊情況下，甚至易造成作動頭與試件表面的脫離，以至于有時會產生作動頭敲擊試件的現象。
從試驗的角度來講，脈動試驗機只能進行脈動疲勞，對于脈動壓縮和反向拉壓形式的疲勞無法完成。
在車軸車橋試驗中，軸體產生的變形較大，要求加載仿真的程度高（不然會造成非軸體自身因素產生的試件失效，失去了試驗的意義）。試驗時，無論靜態還是動態試驗，均需在試件上有兩個平衡的加載點，左右加載點的加載動作和加載負荷必須一致。單臺脈動疲勞試驗機不具備在車軸試驗中的兩點加載能力，如要增加一個加載點，必須在油路中并聯一個做動器。但如此增加做動器的方式，則勢必對半降低加載行程，*不了車軸試驗的需要。另外的一種辦法就是將兩臺脈動疲勞試驗機并聯、同步，脈動疲勞試驗機生產廠家的1000kN脈動疲勞試驗機就是并聯兩臺500kN脈動疲勞試驗機。但是這樣做的代價就是成倍的增加設備投資，而且兩臺設備的同步效果是很差的。即使兩臺設備的加載動作可以同步，但加載的負荷也會產生較大的偏差，導致車軸試驗的左右加載差異，人為地造成車軸試件的非正常失效，試驗數據不準確。
在車軸車橋的靜態剛度和強度試驗中，兩臺并聯的脈動疲勞試驗機也根本不可能由人工操作完成同步加載（脈動疲勞試驗機在靜態試驗時是由人工操作進回油閥完成的）。此外，由于脈動疲勞試驗機缺乏完備的測控系統，無法實現試件各測點的變形測量和取得試驗曲線。同時，脈動疲勞試驗機由于沒有力值反饋，*是開環控制，更無法實現載荷均勻加載和變形控制。由于是開環控制，所以此類設備無法檢測試樣的動剛度指標，也就是無法檢測相位差，尤其對于橡膠類、彈性元件類產品就無法檢測其動剛度以及阻尼比等指標。
由此可見，脈動疲勞試驗機由于自身作動機理上的限制，可以肯定此類試驗機*不適合車軸車橋的性能試驗。目前，國內外諸多生產廠家幾乎沒有再使用此類設備用于檢測，這也從另一個方面論證了上述結論。
電液伺服疲勞試驗機：
電液伺服系統有許多優點，其中zui突出的就是響應速度快、輸出功率大、測量和控制精度高，因而目前在航空、航天、軍事、冶金、交通、工程機械等領域得到了廣泛的應用。電液伺服技術是實現動態高周疲勞、程控疲勞和低周疲勞以及靜態的恒變形速率、恒負荷速率和各種模擬仿真試驗系統的*技術手段。目前已是上測控領域的主流，國內也正在往這個方向發展。
使用電液伺服閥對疲勞試驗機進行控制，可以實現、連續的壓力控制，不僅能瞬時輸出脈沖，而且可以由計算機控制其輸出正弦波、三角波或方波，使得疲勞試驗機的功能得以大大加強。不但可以做動態疲勞試驗，還可以做試件的靜態性能試驗。而且由于在動態疲勞試驗中使用電液伺服閥進行載荷控制，可以地控制輸出zui小試驗負荷和zui大試驗負荷，不會產生由于負荷輸出不準確帶來的疲勞壽命的測量誤差。
操作簡潔、方便，使用者只需在電腦上輸入相應的試驗參數，系統即可全自動完成整個試驗過程，不必再由人工進行繁雜的調整。同時，由于系統程序的靈活性，各種非正常狀況均可被監測并處理，而且安全。
以目前技術發展的現狀看，電液伺服疲勞試驗機的缺點就是較低噸位的整機價格較脈動疲勞試驗機高，有些用戶難以承受。但隨著試驗載荷增加到一定噸位以上（比如1000kN），電液伺服疲勞試驗機性價比的優勢即顯現出來：大噸位的電液伺服疲勞試驗機價格已經比同等噸位的脈動疲勞試驗機價格相近。目前，國內生產疲勞試驗機的廠家里，百若儀器可以生產2000kN以下的疲勞試驗機，其頻率可以達到50Hz。
眾多用戶目前已經意識到電液伺服技術的優異性能和突出的性價比，相比較脈動疲勞試驗機（8Hz），開環控制。電液伺服疲勞試驗機的頻率可以達到50Hz，甚至更高，并且是閉環控制。越來越多的放棄使用脈動疲勞試驗機而轉向購買電液伺服疲勞試驗機。這也是疲勞試驗機發展的主導趨勢。
